Facteurs à prendre en compte lors de la construction d’une membrane de sol en PVC à grain de bois

Les facteurs suivants doivent être particulièrement soulignés :
Premièrement, la résistance de la surface de base. Si la résistance de la surface de base ne répond pas aux exigences ou est trop faible, le revêtement en résine époxy déchirera la surface du mortier après durcissement, provoquant un pelage. Vous pouvez utiliser une brosse métallique pour frotter sur place, ou utiliser un testeur de rebond pour tester la résistance du béton sur la surface de la base, ou utiliser un petit marteau pour frapper la surface de la base afin de déterminer, ou vous pouvez effectuer un test de force de liaison (de préférence supérieure). supérieure à 1MPa) sur site ;
Deuxièmement, la sécheresse de la surface de base. Étant donné que le processus de nivellement du béton et du mortier contient beaucoup d'humidité, celui-ci doit être séché au degré requis lors de l'application du revêtement de sol. Sur place, vous pouvez simplement déterminer si la surface est blanche ou mesurer la teneur en humidité en fonction du temps d'entretien après la construction du support (cela doit être basé sur le fait que le support a été traité avec des couches résistantes à l'humidité et imperméables) ;
Troisièmement, la « planéité », c'est-à-dire qu'il n'y a aucune irrégularité ou irrégularité sur la surface de base, et que le revêtement et la couche de mortier sont plats. Par rapport au plus fin, la planéité de la surface de base affectera directement la qualité globale de la surface du revêtement. Sur place, une règle de 2- mètre peut être fixée à la surface de base pour voir si l'écart est inférieur à 5 mm afin de mesurer la planéité de la surface de base. Pour les revêtements autonivelants ayant des exigences plus élevées, le sol doit essayer de réduire l'écart de la règle du mètre 2- à moins de 3 mm. Pendant la construction, une meuleuse mécanique peut être utilisée pour un « nivellement » local supplémentaire ;
Quatrièmement, la douceur de la surface de base. La douceur signifie que la surface de base est très lisse avec une truelle métallique et qu'il n'y a pas de surface rugueuse, ce qui affectera également l'adhérence entre le matériau filmogène et la base. Si la surface de base est particulièrement rugueuse, la résistance de la base peut être insuffisante et une grande quantité de matériau sera consommée. La rugosité appropriée est donc un facteur clé pour l’effet final du revêtement de sol. Des machines de sablage léger (grenaille) sur site sont souvent utilisées pour le traitement de surface et le dépoussiérage.
Les outils de construction de peinture ne peuvent être ignorés. Les principaux outils comprennent : une meuleuse, une sableuse, un aspirateur électrique industriel, une polisseuse électrique portative, un marteau, un burin, un mélangeur électrique portable (pour mélanger les principaux matériaux et l'agent de durcissement) ; les autres outils et matériels comprennent : une balance numérique électronique (maximum 20 kg), un éclairage, un tableau de câblage, une spatule d'angle (25 cm, 30 cm, 36 cm), des chaussures à pointes, un rouleau anti-mousse ou une aiguille anti-mousse, un pinceau, un rouleau, un grattoir dentelé, un grattoir en caoutchouc, un outil de protection. du ruban adhésif, un tableau de rappel, de la cire à plancher (pour la protection), etc.
Premièrement, le nettoyage consiste à nettoyer la surface de base avant la construction afin que la surface de travail soit complètement exposée ;
Deuxièmement, l'enquête sur l'état de la surface de base consiste à effectuer une inspection complète et détaillée de la surface de travail grâce à des outils de détection sur site et à établir des enregistrements détaillés. La construction du sol est un projet caché, donc l'état de la surface de base doit être étudié clairement et enregistré complètement (peut être décomposé en plusieurs dessins), et la taille de la surface de base doit être indiquée séparément sur le dessin (avec une précision en centimètres) ;
Troisièmement, le traitement des attaches sur la surface de base est souvent laissé sur la surface de base. La poussière de ciment pendant la construction, en particulier sur la nouvelle surface de construction, contient du coulis flottant (cristaux alcalins sans ciment). Ces accessoires doivent être retirés avec des outils électriques ou des ciseaux avant la construction du revêtement. La méthode la plus approfondie est le sablage léger. Le mortier collé à la surface de base est retiré. Les éclats, la saleté, la mousse de ciment et les taches d'huile doivent être soigneusement éliminés, en particulier les taches d'huile doivent être lavées avec un détergent, puis lavées à l'eau claire et complètement séchées ;
Quatrièmement, broyer et aspirer. Pour l'ancienne surface de base présentant une planéité insatisfaisante, la méthode combinant le meulage local et le meulage global doit être utilisée pour un meulage et une aspiration approfondis ;
Cinquièmement, le traitement des défauts de la surface de base (pelage, fissures, interstices). Le pelage est l'état dans lequel la surface de liaison du béton et du mortier est décollée et mal fixée (si toute la surface de liaison est décollée, le mortier doit être complètement retiré et réappliqué. Si seulement une partie est décollée, il peut être réparé par jointoiement à la résine). Les fissures sont souvent causées par le pelage. Lors de la réparation, utilisez une machine de découpe électrique pour découper un trou en forme de U d'une largeur d'environ 1 décimètre le long de la partie fissurée. La rainure est remplie de mortier de résine. L'espace est l'état concave d'une partie de la surface de base (la méthode de traitement consiste à aspirer et balayer la poussière et autres saletés, puis à la lisser avec de la colle résine) :
Sixièmement, la protection de surface vise principalement à éviter que le bord de la construction ne soit taché et à maintenir une ligne complètement droite (ou la ligne de démarcation avec la partie non revêtue). Le ruban de protection de surface doit être collé. Ce processus doit être effectué avec soin avant la construction de l’apprêt, de la couche intermédiaire et de la couche de finition. Les principaux ingrédients de l'apprêt inférieur et de l'agent de durcissement sont mélangés en proportion et agités uniformément avec un mélangeur électrique portable. Versez l'apprêt mélangé sur le sol sur la surface de base propre et utilisez un grattoir ou un rouleau en caoutchouc pour appliquer uniformément l'apprêt afin de pénétrer complètement dans la base. La quantité d'application est généralement de 0,15~0,2 kg par mètre carré (une base très lisse n'a besoin que de 0,1 kg). Le temps de durcissement de l'apprêt est généralement de 12 heures après confirmation de l'état de durcissement pour le processus suivant. La couche intermédiaire est une couche de colle ou une couche de mortier destinée au traitement ultérieur de la surface de base inégale ou partiellement défectueuse. Il doit être préparé en fonction de la situation réelle sur le chantier (généralement déterminée par l'équipe de construction après enquête sur place). Pour le support terrazzo, seule la couche de mastic peut être réalisée sans la couche de mortier. La couche intermédiaire doit durcir pendant plus de 24 heures en été et plus longtemps en hiver. Une fois complètement durci, il doit être poli et dépoussiéré. Le matériau principal et l'agent de durcissement de la couche de surface sont mélangés en proportion et agités uniformément avec un mélangeur électrique portable. Le revêtement de surface à base de solvant peut être appliqué au rouleau ou au grattoir ; le revêtement autonivelant sans solvant peut être appliqué à la truelle. L'opération spécifique est la suivante : verser le matériau autonivelant mélangé sur le sol, le gratter soigneusement avec un grattoir dentelé (si les conditions le permettent, porter des chaussures à pointes pour réparer les défauts), puis utiliser un rouleau en mousse pour démousser. Parce que le temps d'efficacité du matériau est d'environ 20 à 60 minutes, et que l'application est un travail continu, il convient de l'effectuer le plus rapidement possible tout en garantissant la qualité du grattage. Personne n'est autorisé à pénétrer sur le chantier dans les 24 heures suivant l'application de la couche de surface. Après avoir confirmé l'état de durcissement et s'il répond à d'autres exigences de gestion de la qualité, appliquez une couche de cire de durcissement pour protéger la surface du revêtement et polissez-la avec une machine à polir après séchage (par l'utilisateur lors de son utilisation.)
Tout d’abord, préparez les outils de construction : règle, couteau tout usage, grattoir, pistolet à souder, rouleau en nylon. Vérifiez l’environnement de construction : assurez-vous que le sol est propre, exempt d’huile, de poussière et de sable. Avant la construction, mesurez avec précision la dimension de l’espace et la planéité du terrain. Utilisez une règle de {{0}}mètre pour mesurer, et l'erreur ne doit pas dépasser 1 mm. Si la température ambiante de construction est inférieure à zéro, la pièce doit être correctement chauffée. Avant la construction, le plancher roulant doit être déplié et posé à plat sur un sol plat. Une fois sa planéité restaurée, coupez la taille correspondante en fonction de la plage spatiale. Colle adaptée : avant la construction, vérifiez si la colle a dépassé la durée de conservation. Il ne devrait y avoir ni grumeaux ni précipitations. La colle doit être mélangée uniformément avant utilisation. La colle doit être ignifuge, non toxique ou peu toxique et ne présenter aucune odeur irritante. Étapes de construction : Une fois le sol traité et conforme aux normes, attendez que le nivellement sèche correctement avant de passer au processus suivant. Une fois le nivellement effectué et l'inspection qualifiée, la colle après inspection est appliquée uniformément sur le sol à l'aide d'un grattoir dentelé (environ 0,3-0,5 kg/m2). La construction du matériau en bobine doit être effectuée en deux étapes : d'abord, poser le sol en bobine à plat sur le sol, puis enrouler la moitié du sol et appliquer uniformément de la colle sur le sol du sol en bobine. Attendez que le solvant contenu dans la colle appliquée sur le sol s'évapore et produise de la viscosité, puis collez-le. Lors du collage, poussez le sol dans la même direction avec vos mains et ne laissez pas d'air rester dans le sol et la colle. (Le temps d'évaporation de la colle change en fonction de la température de construction. Par exemple, à une température normale de 20 degrés Celsius, le temps d'évaporation de la colle est de 30 minutes. La colle passe du blanc laiteux à translucide. Toucher le sol avec votre Les mains produiront une forte viscosité. Ce n'est qu'alors qu'il pourra être collé, afin de garantir qu'il n'y aura pas de bulles à l'avenir). 4. Utilisez la même méthode pour coller l’autre moitié. Il est préférable d'utiliser un rouleau en nylon pour rouler, afin que la colle et le sol puissent être plus étroitement liés. Après avoir nettoyé le sol, utilisez un pistolet à souder pour souder les joints entre les sols.
Processus de soudage : Nettoyez les espaces entre les sols. (Y compris les taches de colle et d'huile) Coupez le fil de soudure en fonction des interstices du sol. Utilisez un couteau tout usage ou un couteau triangulaire fendu pour rainurer ou rendre rugueux les deux côtés de l'espace à souder (principalement pour dissoudre doucement le fil de soudure dans l'espace du sol). Ajustez la température du pistolet de soudage, dissolvez le fil de soudage dans l'espace du sol et utilisez d'abord le couteau utilitaire pour le pousser dans la même direction le long du plan du sol pour le couper. Ensuite, lorsque le joint est complètement refroidi, utilisez le couteau tout usage pour effectuer une deuxième coupe afin de vous assurer que la baguette de soudage affleure le matériau du sol. Coupez à plat le fil de soudure qui dépasse du plan du sol. Coin : Utilisez un pistolet à souder pour ramollir le sol au coin, puis courbez-le. (Le curling consiste à installer la plinthe ronde concave avec un joint soudé) Remarque : N'utilisez pas beaucoup d'eau pour nettoyer le sol dans les 10 jours suivant l'achèvement de la construction, car il faut environ 10 jours pour que la colle durcisse complètement. Si vous utilisez beaucoup d'eau pour nettoyer le sol à ce moment-là, l'eau s'infiltrera par l'espace et détruira la force d'adhérence de la colle (sauf pour le sol en serpentin soudé). Une fois la colle appliquée, elle doit être collée dans les 3-6 heures.